Реконструкция крыши промышленного объекта

О нестандартных подходах в устройстве плоских энергоэффективных кровель производственных зданий рассказывает Максим Скуратовский, руководитель направления ЖКХ Корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ (на момент реализации проекта - руководитель проекта реконструкции).


ПРЕДЫСТОРИЯ

В 2018 году руководители одного из крупных предприятий Рязани решили комплексно модернизировать свой производственный цех – капитально отремонтировать здание и обновить парк оборудования.

Ни одна масштабная модернизация не может обойтись без ремонта кровельной системы. И её преображение стало ключевым этапом в обновлении здания, так как существующая кровля не обеспечивала необходимый уровень энергосбережения и безопасности (гарантии от протечек).


КЕЙС

Проект модернизации. Предпосылки: металл есть, гидроизоляции – нет

На момент формирования технического задания и перед розыгрышем тендера на производство работ, кровля представляла собой неоднозначную конструкцию. Это была фальцевая кровля из металла (со стропильной системой), установленная на плоскую кровлю из рулонного материала, выполненную еще при строительстве самого здания.

Фальц, несмотря на небольшое время эксплуатации (около 5 лет) имел открытые замки, деформации, коробление и усадку металла, следы коррозии. Это приводило к многочисленным протечкам внутрь здания. В свою очередь изношенный насыпной утеплитель не удовлетворял теплотехническим требованиям.

Но! Самое сложное в этой ситуации - под фальцевой кровлей находилось действующее оборудование, которое при монтаже новой кровельной системы (плоской) площадью 4000 м2 не должно было оказаться залитым водой в случае дождя. То есть до конца монтажа требовалось сохранить скатную фальцевую кровлю.



Тепловые потери на скатной кровле, снятые при тепловизионном обследовании.


Вид под фальцевой кровлей.


Строительное уравнение с несколькими неизвестными

От меня, как руководителя проекта, требовалось вести работу по контролю и рационализации бюджета проекта, вывести проект на самоокупаемость, создать организационнуюструктуру сотрудников проекта, подобратьадекватные субподрядные организации.


На этапе подготовки возникло достаточно много технических моментов. Например, выбор модели выполнения работ с обязательным полным демонтажем существующей кровли и переносом действующего оборудования, расположенного на кровле, без остановки выпуска продукции. При этом, напомню, с обязательным условием – без угрозы заливки помещения. Дословно это означало: все работы однозначно требовалось выполнять под существующей фальцевой кровлей, с последующим демонтажем фальца и стропильной системы и монтажом гидроизоляции из ПВХ-мембраны захватками (секторами).


Также пришлось переделывать выполненный проект стадии АР (архитектурное решение) с учетом выбранной модели производства работ. Хотя, в свою очередь, это выливалось в многочисленные изменения в составе самого кровельного «пирога» и узлов примыканий, с учетом переустройстваосновного уклона кровли.


В итоге был сформирован план-график работ с привязкой к фактическому выполнению работ, переработанному проекту, сроку производства работ по договору и, конечно же, с учетом отсутствия любых рисков по случайному залитию объекта или оборудования.


Производство работ. Демонтаж

После определения типа кровельной системы, мы получили следующий «пирог» будущей плоской кровли (по слоям: сверху – вниз):

- ПВХ-мембрана ECOPLASTV-RP ТЕХНОНИКОЛЬ 1.2 мм,

- разделительный слой из термообработанного ПЭТ геотекстиля 150 г/м2,

- контруклоны между воронками из XPSCARBONSLOPE ТЕХНОНИКОЛЬ 3.4%,

- армированная цементно-песчаная стяжка М 150, толщина 45 мм,

- керамзит фракции 20-40 мм (для создания основного уклона),

- теплоизоляционный слой из XPSCARBONPROF ТЕХНОНИКОЛЬ (два слоя по 50 мм),

- пароизоляционная пленка ТЕХНОНИКОЛЬ.


Отмечу, что наличие армирующей цементной стяжки определялось предписанием местных органов МЧС, в связи с высотой здания, площадью кровли, примыкающими зданиями и использованием относительно горючего утеплителя. К тому же только устройство стяжки поверх утеплителя позволяло выполнить все работы под существующей фальцевой кровлей, кроме устройства ПВХ-мембраны.


Непосредственно монтаж ПВХ-мембраны производился захватками по 250 м2с предварительным демонтажем фальца в одну и ту же производственную смену. Именно этот способ позволял уйти от непреднамеренных протечек.

Здание строилось хозспособом, при этом оборудование имело свои отдельно залитые фундаменты, поэтому мы заранее понимали - плиты покрытия имеют сильные перепады, нивелировать которые и задать уклон можно только керамзитом.


Однако до выполнения демонтажа никто не мог предполагать, что фактические перепады окажутся настолько сильными (в некоторых местах до 100 мм).

Несмотря на прочность ребристых плит покрытия, нивелировать данные перепады отбойником или промышленным перфоратором было невозможно, так как бетон начинал откалываться и плита или железобетонный фундамент могли обвалится на нижние этажи.


Перепады плиты покрытия и залитого железобетонного фундамента под оборудование на кровле (после демонтажа).


Работы начались с установки рукава для сброса мусора (с прорубкой отверстия в кровле) и демонтажа. На действующем производстве хаотично скидывать мусор с кровли нельзя. Иначе это может причинить вред имуществу или случайно травмировать производственный персонал. Поэтому сброс мусора производился через рукав в специальное огороженное место (контейнер для сброса мусора) под постоянным контролем процесса снизу прорабом.


Демонтаж на первом этапе предполагал снятие существующей стяжки вместе с утеплителем, газорезку металла, демонтаж ненужных электрических коммуникаций, технологических будок, стен и перегородок, подготовку поверхности (заделка отверстий) в плитах покрытия.


Установленный рукав для сброса мусора.


Демонтажные работы


Существующая стяжка с утеплителем достаточно легко снималась с помощью промышленного перфоратора, штробореза и лопат с тачками.

Основные проблемы при демонтаже возникли с поломкой колес тачек, поэтому колеса поменяли на бескамерные. При сбросе мусора разбивались пластиковые стенки рукава из-за подвижности рукава. Это потребовало дополнительно прикрепить рукав к вертикальной стене через каждые 1.5 м (а не как указанно в инструкции). Также отмечу сезонный фактор – люди сменялись практически ежедневно, зачастую возникал кадровый дефицит.

Демонтажные работы проводились захватками по 700 – 1000 м2. Почему так? Ответ простой - разбивка захватки производилась от одного до другого деформационного шва, что давало возможность параллельно начинать монтаж кровельной системы на подготовленных захватках.


Так как демонтажные работы предполагали снятие существующего покрытия и газорезку, работы начали с противоположных сторон, чтобы бригады, которые занимались демонтажем покрытия и металла, не мешали друг другу.


После демонтажа мы подготовили поверхность захватки к монтажу кровельной системы. Требовалось отбить, по возможности, острые углы перепадов (хотя не везде – как было сказано ранее - бетон разрушался, и обломки упасть на нижние этажи), закрыть с помощью металла толщиной 3–5 мм отверстия, оставшиеся после демонтажа оборудования, а также избежать сколов и разрушения бетона железобетонного основания во время демонтажа. В целом отмечу, что при демонтаже невозможно с машинной точностью снять существующее кровельное покрытие, не затронув покрытие ребристой плиты. Плюс с помощью штробореза были прорезаны деформационные швы, которые были ярко выражены на стенах конструкции, но заделаны цементно-песчаной стяжкой между плитами.


Закрытие отверстий в ребристых плитах на крыше.


Деформационные швы в конструкции.


Монтаж кровельного «пирога»

После подготовки поверхности строители приступили к монтажу первого слоя кровельной системы – пароизоляционного слоя.


Как уже ранее упоминалось, теоретически рассчитанный перепад основания на практике сильно различался с реальным значением. В некоторых местах перепад основания доходил до 100 мм. А это выливалось в значительные проблемы в процессе монтажа кровельной системы.


Отмечу основные:

- Устройство свободно укладываемого пароизоляционного слоя. В местах перепадов железобетонных плит приходилось сбивать острые углы перепадов бетона, дополнительно усиливать (двойным слоем) пароизоляционный слой и значительно увеличивать нахлесты при устройстве пароизоляционного слоя. Хотя, изначально, авторы проекта настаивали на применении наплавляемой битумно-полимерной пароизоляции. Но такое решение было невозможно даже при теоретических прикидках, а после увиденного на практике - тем более. В связи с чем заказчик решил поменять пароизоляционный слой на полиэтиленовый пароизоляционный слой ТЕХНОНИКОЛЬ 200 мкм.

- Согласно первоначальному проекту предполагалось, что теплоизоляционный слой из XPSCARBON не будет механически крепиться к основанию, держась на поверхности за счет цементно-песчаной стяжки, а ПВХ-мембрана будет крепиться к цементно-песчаной стяжке. Но из-за сильных перепадов основания отсутствие механического крепления приводило к сдвигу теплоизоляционного слоя (так как он не был плотно прижат к основанию). Это, в свою очередь, не позволяло сделать устройство цементно-песчаной стяжки (выставить реперные точки, установить маяки, выставить уклон). Для проверки этих опасений был смонтирован участок площадью 700 м2, который, после практического подтверждения обозначенных проблем, рабочие демонтировали и смонтировали заново – уже с механическим креплением теплоизоляционных плит.


К тому же пробный участок показал - из-за перемещений по теплоизоляционному слою и неровности поверхности основания швы нижнего слоя утеплителя очень сильно разошлись, образовывая открытые мостики холода. Эти манипуляции с «пробным» участком вылились в дополнительные затраты.


Устройство теплоизоляционного слоя из XPSCARBONPROF без механического крепления.

В процессе строительства накапливается достаточно много дополнительных затрат, которые никем не компенсируются. Встречаются прогнозируемые затраты, вероятность которых достаточно велика, но до начала проекта их можно обосновать заказчику на этапе до тендерного розыгрыша. Впрочем, хуже всего, когда после подписания договора из-за особенностей конструкции, сезонной составляющей, технологического процесса «вылезают» неучтенные затраты. Бывают единичные случаи, когда стороны (заказчик и подрядчик) приходят к договоренностям о компенсации неучтенных затрат в размере не более 50% от суммы затрат. Но это, скорее, исключение, а не правило. Данный проект не был исключением и неожиданных затрат оказалось достаточно.


Для наглядности непрогнозируемых дополнительных затрат можно выделить следующие позиции:

1) Монтаж пробного участка теплоизоляционного слоя – 700 м2. Фонд оплаты труда – 1400 рублей/смена, трудозатраты – 5 человек. Итого: 7000 рублей.

2) Демонтаж уложенного теплоизоляционного слоя и повторный монтаж теплоизоляционного слоя с механическим креплением. Итого: 7000 рублей.

3) Подъемы и механизмы. 1 час. Итого: 1900 рублей.

4) Механическое крепление (полимерный телескопический элемент + остроконечный саморез + полиамидная гильза). Из-за неровностей основания средний расход крепления на теплоизоляционную плиту размерами 1180 * 580 мм составил 3 шт. Таким образом на 700 м2потребовалось 2100 штук. Средняя стоимость пары механического крепления – 5 рублей 40 коп. Итого: 11340 рублей.

5) Как уже говорилось ранее, нижний слой теплоизолиционных плит из–за неровности основания имел подвижки, и швы расходились, поэтому монтаж приходилось проводить специфическим образом: каждые 300 м2или в местах сильных перепадов нижний слой теплоизоляции предварительно крепился к основанию отдельно от верхнего – это позволяло сделать так называемую стартовую полосу (стартовый профиль), имеющую жесткую связь с основанием без подвижек при монтаже и позволяющую плотно подбивать следующие ряды и слои теплоизоляции. Естественно, данное решение выливалось в дополнительные затраты на механическое крепление.


В итоге, стоимость неучтенных затрат на этапе монтажа всего лишь одной захватки теплоизоляционного слоя составила 27 540 рублей. А таких захваток на кровле набралось как минимум семь штук. Причем это только стадия устройства теплоизоляционного слоя.


Устройство теплоизоляционного слоя из XPSCARBONPROF с механическим креплением.


Вариации уклона

Следующий этап производства работ после монтажа теплоизоляционного слоя – устройство основного уклона и армированной цементно-песчаной стяжки.

Основной уклон является одним из важных элементов кровельной системы. В зависимости от состава системы и конструктива здания уклон может быть выполнен как традиционным способом: керамзитом и цементно-песчаной стяжкой, так и клиновидными теплоизоляционными плитами. В нашем случае, учитывая состав «пирога» и сильные неровности основания, уклон формировался керамзитом средней фракции 20-40 мм. Но еще на этапе проектирования встал вопрос: как с точки зрения конструктива задать уклон? Можно сделать моноскат к парапету в одну из сторон крыши, либо ярко выраженный конек и два ската к парапетам (ендовы около парапетов) по середине крыши, или несколько коньков на крыше (и несколько ендов), еще вариант - общая ендова в условном центре крыши.


От устройства одного ярко выраженного конька и нескольких коньков (и нескольких ендов) на крыше отказались сразу, так как на кровле не было внутреннего водоотведения, и в процессе работ требовалось задать магистрали водоотведения внутри помещения и прорезать отверстия для кровельных воронок, а ригеля и разбивка производственных помещений на верхнем этаже (под кровлей) не давали этого сделать или требовали больших вложений.


Таким образом, осталось два варианта: моноскат к парапету в одну из сторон крыши (кстати, обследование плит и ригелей внутри помещения выявило, что ригеля уже задают минимальный уклон 0,5 % в одну из сторон), и второй вариант - одна общая ендова в условном центре крыши.


Технико-экономический расчет по кубическому объему керамзита для задания уклона показал - при варианте одной общей ендовы необходимо 280 м3керамзита, а для варианта задания моноската – 460 м3. Разница - более чем в 1,5 раза.


Исходя из этого расчета, оставался единственно верный вариант – формирование одной общей ендовы в условном центре крыши. Теперь оставалось задать условный центр с помощью пробных перфораций ребристой плиты и анализа точности полученных отверстий внутри здания. Магистраль водоотведения (и соответственно оси кровельных воронок) внутри здания требовалось сместить относительно ригеля, чтобы получить возможность сделать общую водосборную магистраль с заданным уклоном 3%.


Пробная перфорация ребристой плиты для выставления условного нуля оси воронки.


Здесь стоит обратить внимание на особенности основания под укладку кровельной системы. В данном случае – это ребристая плита. В процессе монтажа кровельной системы основание, будь то ребристая плита, многопустотная плита или монолитный железобетон, подвергается механическому воздействию в связи с:

- демонтажными работами,

- монтажом элементов водоотведения на кровле (бурение отверстий под воронки, монтаж воронок, монтаж магистралей водоотведения),

- монтажом элементов кровельных конструкций (деформационные швы, усиливающие профили, кровельные ограждения, элементы карнизов, фасонные элементы и прочее),

- закрытием технологических отверстий,

- установкой оборудования и монтажом коммуникаций,

- установкой элементов коммуникаций и элементов внутренней отделки внутри здания с монтажом к обратной стороне плит (лотки под электрические коммуникации, подвесной потолок, пожарная сигнализация, аварийная система пожаротушения и прочее).


Это нормальный процесс, так как другим способом реализовать полноценный монтаж кровельной системы и организацию эксплуатационных систем здания невозможно.



Вид ребристой плиты внутри здания со смонтированным механическим креплением. Некоторые заказчики, исходя из моего личного опыта, после монтажа кровельной системы срезают окончания саморезов, шпаклюют места выходов саморезов и красят ребристые плиты.



Вид ребристых плит со смонтированным механическим креплением после шпаклевки и покраски плит.


Некоторые заказчики, исходя из моего личного опыта, после монтажа кровельной системы срезают окончания саморезов, шпаклюют места выходов саморезов и красят ребристые плиты.


Практическая реализация уклона

Реализация проекта началась с нивелирования. Для этой цели использовался обычный оптический нивелир с линейкой и ротационный лазерный уровень – такой тандем оборудования потребовался в связи с тем, что основание имело многочисленные перепады, а сама кровля - достаточно большую площадь.


Нивелирование, установка нуля и реперных точек


Кстати, при определении нуля и реперных точек на процесс очень сильно влияет основание, на котором стоит нивелир. В нашем случае, несмотря на жесткую связь теплоизоляционных плит с основанием с помощью механического крепления, из-за возможных деформаций плит погрешность измерения могла составлять до 5 мм. В метрологии это считается достаточно высоким показателем погрешности. Если бы мы пошли по первоначально запланированному решению: не крепить теплоизоляционный слой, то погрешность была бы еще больше. Это, в свою очередь, не позволило бы задать нуль в ендове и нормируемое значение уклона – 1,5%.


После нивелирования по ендове был определен нуль ендовы, репера по каждой оси. Репера показывали насколько необходимо поднять точки по данной оси, чтобы получить уровень заданного нуля. Проще говоря, это означало: какую толщину слоя необходимо засыпать керамзитом в этой точке, чтобы получить заданный нуль в ендове на всей крыше.


Но тут возникла новая проблема: перепады ендовы с заданным нулём по всей крыше достигали 450 мм, что выливалось в дополнительные расходы керамзита более чем в два раза. Такого поворота событий никто не ожидал. Поэтому, повторюсь: теория – это теория, а практика - совершенно другая плоскость и дополнительные затраты в строительстве. Хотя это норма, которую необходимо заблаговременно предусмотреть и обосновать заказчику на этапе предоставления локальной сметы. Но существуют ситуации, изначально непредсказуемые, например, как эта.


Естественно, на подобное удорожание проекта никто не пойдет, так как у проекта есть утвержденный бюджет, который подкрепляется кредитным средствами на определенный срок. И увеличение бюджета, а также сроков производства работ ведут к снижению ликвидности проекта. Поэтому в таких случаях все затраты ложатся на производителя работ.


Но есть второй вариант: производитель работ должен придумать и реализовать решение, которое было бы приемлемо для заказчика, соответствовало техническому заданию и не вело к дополнительным затратам. Мы пошли по второму варианту и разделили всю плоскость кровли на отдельные захватки по 500 – 700 м2. На каждой захватке сделали свой ноль в ендове, а плоскости захваток между собой связали (примкнули) с помощью деформационных швов (кстати, некоторые захватки совпадали уже с заданными деформационными швами). Таким образом, расход керамзита не увеличился, и работа продолжилась. Также были дополнительно прорезаны необходимые деформационные швы, которые были ограничены опалубкой из XPSCARBON, тем самым создавая рабочие захватки, на которых выставили съемные маяки из профильной трубы (размерами 20*40 мм).


Следующий этап - подъем керамзита на кровлю и его складирование на 4-х участках крыши (с демонтажем на этих участках фальца со стропильной системой), и укладка керамзита с учетом заданного уклона.


Подъем керамзита на кровлю.


Отдельно коснусь темы качества примененного оборудования и расходных материалов (например, буров). При реализации проекта рабочие использовали как дешевые модели, так и более дорогие модели перфораторов. В любом случае прочность железобетонных конструкций (в т.ч. и ребристых плит) достаточно большая и основные узлы перфораторов, которые выходят из строя, это: патрон (разбиваются подшипники) и ударный механизм. У более дорогих моделей перфораторов эти узлы работают заметно дольше. Но! Службы сервиса более дорогих торговых марок предполагают бесплатную замену расходных материалов, с быстрой доставкой материалов на объект.


Аналогичная ситуация происходит с бурами. Отмечу основные проблемы ненормируемого стирания буров: дешевая сталь, попадание в армирующий слой железобетонной конструкции, перфорация не перпендикулярно к основанию (по касательной). По общему ресурсу ситуация схожая с прочим электроинструментом: ресурс более дорогих буров выше. Тоже самое со сварочными аппаратами.


Долгожданная заливка стяжки

После того как рабочие закончили работы с укладкой керамзита и заданием уклона, пришло время переходить к работам по устройству армирующей цементно-песчаной стяжки.


Устройство уклонообразующего слоя из керамзита.


Установленные маяки и выполненный уклон с помощью керамзита.


В первую очередь была установлена армирующая металлическая сетка 100*100*3 мм с перехлестом на одну ячейку. Следом началось устройство цементно-песчаной стяжки по маякам. Здесь также были просчитаны различные варианты организации работ. И тут будет кстати отметить, что тот, кто думает: «…поставил бетономешалку на крыше, подноси сухую смесь, песок и воду, замешивай и растягивай по кровле» – глубоко заблуждаются, так как:

1) На объемах больше одного миксера (7 или 9 кубов), сухая смесь выходит всегда дороже, чем заказать готовый миксер с комбината (завода).

2) Качественно производить замесы не всегда получается, человеческий фактор берет своё, в итоге стяжка крошится.

3) Получается длительный процесс выполнения работ по заливке.

4) Имеем низкое качество выполненной стяжки.

Учитывая эти факторы, изначально в смете был предусмотрен заводской бетон марки М150, поставляемый на строительную площадку в миксерах по 9 м3, а также затраты на бетононасос.


Однако пришлось учитывать и другие факторы: реализацию проекта в сезон, высоту здания (выше 25 м), неорганизованное (непунктуальное) движение миксеров с завода. В итоге от бетононасоса пришлось отказаться. Осталось два варианта заливки стяжки: с помощью «колокольчика» для бетона (на 1,5 м3) и насосной станции для бетона.


Так как «колокольчик» с бетоном поднимается с помощью крана, а в нашем случае, напомню, это 25 метров – вариант оказался экономически не оправдан. Большие затраты на кран со стрелой 39 м, плюс необходимость сделать больше приемных окон в существующей фальцевой кровле, чтобы увеличить производительность заливки (а это 100% риск протечки). В итоге с помощью данного решения были залиты только кровли пристроек, примыкающие к основному зданию (с высотой 5 м и отсутствием фальцевой составляющей).


Устройство ЦПС с помощью «колокольчика» на пристройках.


Производительность устройства цементно-песчаной стяжки М150 толщиной 45 мм, на пристройках составляла 500 м2за половину рабочей смены.

Основной производственный цех мы решили заливать с помощью бетонной насосной станции. Для её работы необходим подвод электричества с мощностью 6 кВА и вода.


Из-за большой толщины керамзита с армирующей сеткой перед устройством стяжки (как и в случае заливки с помощью «колокольчика», так и в случае с насосной станцией) необходимо произвести проливку керамзита бетонным молочком. Если этого не сделать, то армирующая сетка и керамзит могут всплыть, тем самым толщина стяжки уменьшится, и механическое крепление ПВХ-мембраны станет невозможным, плюс есть вероятность образования в стяжке трещин.


Проливка керамзита на захватке 500 – 700 м2приводит к временным затратам в один день и дополнительному расходу бетона. Эти расходы планировались изначально.


Так как маяки были съемные, заливка стяжки на захватке сначала происходила между нечетными маяками. Это позволяло упростить последующий процесс переноса маяков. После переноса маяков заливку продолжали по четным маякам (между уже выполненной стяжкой).


Проливка керамзита бетонным молочком.


Устройство ЦПС между нечетными маяками. Единственная проблема, которая возникала при устройстве стяжки - частая поломка станции из-за попадания в загрузочный бункер вместе с бетоном твердых наплывов бетона и камней, остававшихся в миксерах от более прочных марок бетона.



Наплывы бетона и камни, которые оставались в миксерах.



Выполненная с помощью «колокольчика» ЦПС кровли пристройки к основному здания.



Выполненная с помощью насосной станции ЦПС кровли основного здания.



Штукатурка парапетов.


Следующий этап: демонтаж захватками фальцевой кровли (сначала металл, потом стропильная система), демонтаж пасынков стропильной системы с последующим монтажом на этих участках кровельных слоев с заливкой стяжки, а также устройство на демонтированных захватках разуклонки между воронками и гидроизоляции из ПВХ-мембраны ECOPLASTV-RP ТЕХНОНИКОЛЬ.



Демонтаж стропильной системы и заливка демонтированных пасынков.



Устройство воронок, разуклонки между воронками и ПВХ-мембраны.



Устройство ветровых зон.



Устройство ПВХ-мембраны ECOPLASTV-RP ТЕХНОНИКОЛЬ.



Устройство деформационных швов между захватками.



Общий вид кровли.


Последние штрихи

Последний штрих кровельной системы - устройство примыканий к парапетам, карнизам и проходкам. В нашем случае оставалось выполнить устройство примыканий к парапетам. На этапе проектирования был предложен узел примыкания к парапетам, выполненный из металла с ПВХ-покрытием. Материал достаточно легко гнется и стоит намного меньше стандартных фасонных элементов (парапетной крышки). К тому же при таком решении к этому элементу легче крепить ПВХ-мембрану. Сам узел с элементом намного долговечнее за счет качественно смонтированного гидрозамка, который не расходится в процессе эксплуатации: ПВХ-мембрана сваривается с изделием из металла с ПВХ-покрытием, образовывая гомогенное соединение, стыки между фасонными элементами также завариваются с помощью ПВХ-мембраны.



Фасонные изделия из ПВХ-металла.



Примыкание к парапету.

Просмотров: 267
Об издании

Журнал «DEVELOPMENT Estate: практика, анализ, технологии» рассчитан на специалистов, занятых в девелоперском бизнесе, и представляет собой медийную площадку для:
■ обмена практическим опытом и наработки банка данных наиболее успешных кейсов;

■ анализа ключевых этапов создания и развития объектов недвижимости в современном мире;

■ продвижения новых технологий в строительной отрасли.
 

 

  • Серый Vkontakte Иконка
  • Twitter - серый круг
  • White Facebook Icon

Присылайте свои статьи по адресу: depat.info@yandex.ru